La lubrification conditionnelle repose sur le matériel, les logiciels et la culture d'entreprise
La maintenance de la lubrification est souvent basée sur des intervalles prédéterminés, déterminés par l'expérience pratique ou les spécifications du constructeur de la machine. Il en va différemment avec la lubrification conditionnelle, où l'on prend en compte l'état d'un roulement, par exemple, avant de programmer un moment de lubrification. Cette approche permet d'économiser du temps et des lubrifiants, mais elle doit être appliquée avec expertise et dans le cadre d'une culture d'entreprise appropriée.
Une bonne maintenance de la lubrification contribue largement à la fiabilité et à l'efficacité énergétique des machines. Sans lubrification, le frottement augmente, ce qui entraîne une production de chaleur, une augmentation de la consommation d'énergie, des niveaux sonores plus élevés et une réduction de la durée de vie des composants. Dans le pire des cas, une machine se bloque, ce qui entraîne des coûts supplémentaires pour la maintenance, le remplacement des pièces et une perte de production.
Des études montrent que jusqu'à 80% des défaillances de roulements peuvent être attribuées à une mauvaise maintenance de la lubrification. Il est donc rapidement rentable d'investir dans des solutions permettant de déterminer le bon moment pour lubrifier.
Lubrification préventive
Lorsque les entreprises procèdent à une maintenance de la lubrification, les moments où il faut lubrifier font souvent partie intégrante du plan de maintenance. Dans de nombreux cas, ils sont déterminés sur base des conseils du fournisseur d'équipements rotatifs ou de machines concerné. Dans d'autres cas, ils sont déterminés sur la base de l'expérience personnelle ou du nombre d'heures de fonctionnement. En principe, tous ces moments de lubrification relèvent de la maintenance préventive et la lubrification est effectuée bien avant l'apparition des premiers signes d'usure. En soi, il s'agit d'une bonne approche, mais des améliorations peuvent être apportées.
D'une part, cette forme de lubrification préventive signifie que la lubrification est toujours effectuée trop tôt. Dans la pratique, la période entre deux lubrifications pourrait être plus longue, mais le fait de repousser les limites présente également des risques. D'autre part, cette forme de lubrification n'est pas suffisante pour faire face à d'éventuelles urgences. Si, à la suite d'un endommagement de la machine, des saletés pénètrent dans un roulement, par exemple, une usure accélérée se produit et n'est pas remarquée à temps.
Lubrification conditionnelle
Grâce aux développements actuels en matière de matériel et de logiciel, la lubrification conditionnelle (CBL – condition-based lubrication) devient de plus en plus populaire. À l'instar de la maintenance conditionnelle, la lubrification est basée sur l'état de la machine. Si tout va bien, aucune lubrification n'est programmée; si des signaux indiquent une usure, il est temps de programmer une maintenance lubrifiante afin d'éviter que l'usure n'entraîne des problèmes.
La lubrification basée sur l'état de la machine permet de gagner du temps et de l'argent
L'avantage final est évident: en lubrifiant au bon moment avec la bonne quantité de lubrifiant, le propriétaire du bien économise non seulement des lubrifiants mais, plus important encore, un temps précieux qu'il peut alors consacrer à d'autres tâches. En outre, comme la CBL travaille sur la base de mesures, il n'est plus nécessaire d'effectuer des tournées d'inspection, qui soulèvent toujours la question de savoir si tous les points de lubrification ont été inclus. La pratique montre que les points difficiles d'accès sont plus facilement oubliés que les autres.
Matériel et logiciel
Pour déterminer le moment opportun de la lubrification, l'une des méthodes consiste à utiliser des mesures de vibrations. Il s'agit de mesures dans le domaine des hautes fréquences (20–200 kHz), qui relèvent des mesures ultrasoniques et des mesures de vibrations à haute fréquence.
Le fonctionnement est le suivant: lorsqu'une lubrification insuffisante est imminente, des impacts ou des frictions se produisent à l'échelle microscopique. Cela signifie que les rugosités de surface des pièces en mouvement les unes par rapport aux autres changent, ce qui modifie les vibrations. Comme il s'agit d'un domaine à haute fréquence, l'homme ne peut pas détecter ces changements, mais des capteurs sensibles peuvent le faire.
Selon l'appareil utilisé, différentes grandeurs sont mesurées. Pour les mesures ultrasoniques, on utilise le dB ou le dBµV. Des augmentations de 8, 16 ou 32 par rapport à la dernière valeur mesurée indiquent la gravité du manque de lubrification. Pour les mesures de vibrations à haute fréquence, l'accent est mis sur l'augmentation du bruit et des fréquences de roulement associées.
Les mesures peuvent être effectuées manuellement et périodiquement ou automatiquement et en continu. Elles peuvent ensuite être évaluées à l'aide d'un logiciel avancé. Lorsque les mesures sont effectuées automatiquement, il est également possible de générer une alarme lorsque certaines mesures dépassent des limites prédéfinies. Lorsque l'on détermine un besoin de lubrification particulier, il s'agit de programmer la maintenance correspondante, en estimant le délai dans lequel la maintenance est nécessaire.
Bien entendu, une entreprise peut choisir, par exemple, d'inclure immédiatement tous les points de lubrification similaires si l'on s'attend à ce qu'ils aient également besoin d'être lubrifiés prochainement. Ou bien, lorsque le calendrier le permet, de rassembler un certain nombre de tâches de lubrification jusqu'à ce qu'elles soient effectuées simultanément à un moment donné. Cette méthode sera finalement plus efficace que la programmation d'une tâche de lubrification distincte pour chaque rapport.
En outre, il convient de noter qu'il existe également des instruments qui fonctionnent sur la base de mesures ultrasoniques et qui aident le technicien de maintenance à appliquer la bonne quantité de lubrifiant dans un roulement. Cela permet d'éviter à la fois la sous-lubrification et la sur-lubrification.
En pratique
Les spécialistes qui ont aidé l'industrie à mettre en œuvre la lubrification conditionnelle pendant des années savent que le matériel et le logiciel sont disponibles pour un déploiement immédiat. Cependant, ils mettent en garde contre la tentation de considérer la lubrification conditionnelle comme 'le Saint-Graal'. En effet, les avantages de la lubrification conditionnelle ne peuvent être réellement exploités que si plusieurs conditions préalables sont remplies. L'une des plus importantes est la culture de l'entreprise. Et c'est aussi, d'emblée, l'une des plus difficiles à appréhender.
La culture d'entreprise est essentielle pour tirer le meilleur parti de la lubrification conditionnelle
L'idée sous-jacente est que la lubrification conditionnelle ne fonctionne que lorsqu'elle est soutenue par les employés et mise en œuvre par des personnes qui en voient l'intérêt et possèdent les connaissances nécessaires pour bien faire. Il est au moins aussi important que les responsables soient soutenus par la hiérarchie et qu'ils disposent d'un budget et d'un temps suffisants. Par exemple, pour suivre une formation afin que les tâches de lubrification puissent être effectuées de manière cohérente et précise.
Une autre raison de ne pas considérer la CBL comme la seule solution ultime est le fait que la mesure des vibrations ne dit pas toujours tout sur l'état de la machine. Il est toujours bon de garder un œil sur d'autres paramètres, d'effectuer une ronde d'inspection de temps à autre et de demander aux personnes travaillant dans l'atelier de rapporter tout signal anormal qu'elles reçoivent d'une machine. Enfin, il est mentionné que les données de mesure ne donnent aucune indication sur le type de lubrifiant. La CBL part de la tâche de lubrification préventive, les autres éléments doivent donc être connus.
En collaboration avec Bemas, Fuchs, SKF, UE Systems et Vota
