La sous-utilisation des usines pèse sur le coût de revient

L’industrie belge n’utilise plus que 73 % de ses capacités de production, rapporte VRT NWS sur la base des chiffres de la Banque nationale et d’informations publiées par De Tijd. Cette sous-utilisation complique la répartition des coûts fixes. Pour les responsables de maintenance, une distinction est essentielle : des capacités inutilisées ne traduisent pas nécessairement des problèmes techniques.

Selon VRT NWS, le taux d’utilisation des capacités est tombé au troisième trimestre 2026 à son niveau le plus bas depuis avril 2020. Il atteint 75,3 % en Flandre et 67,1 % en Wallonie. L’industrie métallurgique, la transformation du fer et de l’acier, la construction de machines et la production de matériaux de construction figurent notamment parmi les secteurs sous pression.

Interrogé par VRT NWS, Patrick Slaets, économiste en chef de la fédération de l’industrie technologique Agoria, évoque une demande atone et des investissements freinés par les taux d’intérêt élevés et les coûts de l’énergie. Selon lui, l’industrie technologique a déjà perdu 20.000 emplois au cours des trois dernières années.

Sous-utilisation économique et arrêts techniques

Dire que près de trois machines sur dix sont à l’arrêt permet d’illustrer le recul. Pourtant, l’indicateur mesure la part des capacités de production disponibles que les entreprises utilisent. La Banque nationale interroge les entreprises à ce sujet chaque trimestre. Il ne s’agit donc pas d’un décompte des machines individuelles à l’arrêt.

Une entreprise peut réduire l’utilisation de ses capacités en diminuant le nombre d’équipes ou les heures de fonctionnement de ses installations. Des machines techniquement disponibles peuvent ainsi rester inutilisées faute de commandes suffisantes.

Un faible taux d’utilisation des capacités ne permet donc, à lui seul, de tirer aucune conclusion sur la fiabilité des installations ou les performances du service de maintenance. Pour les évaluer, il faut disposer de données distinctes portant notamment sur les pannes, la disponibilité technique et les temps de réparation. Cette distinction compte dans la prise de décision : un manque de commandes appelle une autre approche que des pertes de production dues à des défaillances.

Les coûts fixes pèsent davantage

Même lorsque les installations sont en bon état technique, leur sous-utilisation peut affecter leur rentabilité économique. Les amortissements, les coûts liés aux bâtiments et une partie des frais de personnel ne diminuent pas automatiquement avec le volume de production. Les mêmes coûts fixes doivent alors être répartis sur un nombre plus faible d’unités produites.

Un exemple de calcul simplifié illustre cet effet. Pour 100.000 euros de coûts fixes et 10.000 pièces produites, la part des coûts fixes s’élève à 10 euros par pièce. Si la production baisse à 8.000 pièces alors que ces coûts restent identiques, cette part passe à 12,50 euros, soit une hausse de 25 %, avant même de prendre en compte les matières premières et les coûts variables de production.

Adapter la maintenance à l’utilisation réelle

Pour planifier la maintenance, il est donc utile de suivre, outre les volumes de production, les heures de fonctionnement, les démarrages et les arrêts, ainsi que l’état des installations. Une diminution des heures de fonctionnement ne signifie pas automatiquement que tous les besoins de maintenance diminuent dans les mêmes proportions. Les contrôles à échéances calendaires et les prescriptions du fabricant restent des points d’attention.

Une période de moindre production peut offrir l’occasion de réaliser des inspections ou des opérations de maintenance planifiées. Leur faisabilité dépend du personnel, des pièces et des budgets disponibles, mais aussi de la disponibilité requise des installations lorsque la demande repartira.

Évaluer les investissements de manière ciblée

La sous-utilisation ne permet pas non plus, à elle seule, de déterminer la pertinence d’un investissement. L’ajout de capacités de production appelle une analyse différente de celle d’un remplacement permettant de réduire la consommation d’énergie, les coûts de maintenance ou les risques de panne.

Dans leur évaluation, les entreprises doivent se baser sur des prévisions réalistes d’heures d’utilisation. Une économie par heure de fonctionnement génère en effet moins de gains annuels lorsque le taux d’utilisation est plus faible. Les chiffres nationaux fournissent un contexte économique ; le choix entre maintenance, modernisation ou remplacement exige des données sur les installations de l’entreprise et ses perspectives de production.

Sources : VRT NWS, citant des informations publiées par De Tijd et des chiffres de la Banque nationale de Belgique ; précisions méthodologiques de la Banque nationale. L’exemple de calcul et l’analyse relative à la maintenance et aux investissements sont des compléments de la rédaction.